橡膠板由于其厚度均勻，尺寸精度高，質量穩定性好，Z適于靜態固定用的密封墊圈，尤其是大型的墊片。它較之模制 的墊片，因不需專門的模具，且可一次沖剪多 片，生產，使產品成本大幅度下降。 以平板硫化機制造的膠板，由于平板上有四框鐵板固定限制，且施以1.5MPa以上的壓力，制品的上下面還覆上電鍍鋼板或不銹鋼板 并涂有光潔的液體隔離劑等，所以外表十分美觀。實際上，它也可以說是一種模制的膠板，完夠滿足一般工業密封件的質量要求。這種膠板的尺寸受平板硫化機平板規格的限制，大多在0.5m~0.5m-0.8 m~0.8 m范圍內，厚度可薄至0．5-2．0 mm，也能厚到5—20 mm。為防止密封墊片伸張變形，有時在膠板的中間或外表面夾入或襯上布料進行補強。 對于尺寸更大的膠板則用鼓式硫化機生產，外觀光滑，尺寸穩定性也好，其寬長可高達1 m~100 m，常以卷狀出售。要求不高的可將未硫化的膠板在硫化缸內卷蒸硫化。不過這種硫化方法不僅蒸汽消耗量大，尺寸穩定性不好， 而且也難以制出極軟和過硬的膠板， 同時厚度也受到很大限制，物理機械性能也不理想。目前，除了價格上的優勢之外，由于污染環境，已很少采用。總的趨勢是，膠板生產已在向多層 平板和鼓式硫化的方向發展。
橡膠制品廣泛應用于我們的日常生活中，但是橡膠制品的原材料是什么呢？和您分享如下：
橡膠制品的主要原料是生膠，所謂的生膠就是生長在熱帶、帶的橡膠樹上經過人工割開樹皮收集而來。
各種配合劑，添加配合劑是為了改善橡膠制品的某些性能而加入的輔助材料。
纖維材料有棉、麻、毛及其他人造纖維、合成纖維和金屬材料、鋼絲等，這些彩禮作為橡膠制品的骨架材料，以增強機械強度、限制制品變型。 在原材料準備過程中配料必須按照配方稱量準確。為了使生膠和配合劑能夠相互均勻混合，因此需要對材料進行加工。 生膠要在60--70℃烘房內烘軟后再切膠、破膠成小塊，配合劑有塊狀的。如石蠟、硬脂酸、松香等要粉碎。 粉狀的若含有機械雜質或粗粒時需要篩選除去液態的如、古馬隆需要加熱、熔化、蒸發水分、過濾雜質, 配合劑要進行干燥不然容易結塊、混煉時若不能分散均勻硫化時產生氣泡會影響產品質量。
橡膠板的混煉工藝
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程。混煉的質量是對膠料的進一步加工和成品的質量有著決定性的影響，即使配方很好的膠料，如果混煉不好，也就會出現配合劑分散不均，膠料可塑度過高或過低，易焦燒、噴霜等，使壓延、壓出、涂膠和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致制品性能下降。
混煉方法通常分為開煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前比較廣泛的方法。
開煉機的混合過程分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達到均勻分散的階段）。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同。混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉速和速比等各種因素。既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段，即濕潤、分散和涅煉、密煉機混煉石在高溫加壓下進行的。操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
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